科技日報訊 （陳科 實習(xí)記者李詔宇）日前，東方電氣集團東方汽輪機有限公司在四川德陽啟動國內(nèi)發(fā)電設(shè)備行業(yè)首個5G全連接數(shù)字化工廠。該工廠以具有自主知識產(chǎn)權(quán)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為底座，通過構(gòu)建5G專屬網(wǎng)絡(luò)，部署了生產(chǎn)制造、研發(fā)設(shè)計、管理決策等63個工業(yè)應(yīng)用系統(tǒng)，已連接1500余臺生產(chǎn)設(shè)備、9個數(shù)字化車間的21條數(shù)字化產(chǎn)線，可實現(xiàn)數(shù)字研發(fā)、數(shù)字管理、智能制造、智慧產(chǎn)品服務(wù)、智慧園區(qū)互聯(lián)互通。

　　該數(shù)字化工廠基于包含27個宏基站、240個微基站、30余萬個數(shù)字測點的邊緣層，可實現(xiàn)1毫秒全域數(shù)據(jù)實時采集；依托具有100萬億次/秒超算能力的基礎(chǔ)層，實現(xiàn)數(shù)據(jù)集中處理；構(gòu)建融入了300余個工業(yè)模型、400余個核心算法的平臺層，每日并行數(shù)據(jù)處理能力可達500G以上。

　　“在核心的智能制造板塊，我們建成了國內(nèi)首個葉片加工無人車間及首條黑燈產(chǎn)線，人均效率提升650%；國內(nèi)首個綠色高效焊接數(shù)字化車間，首次實現(xiàn)了窄間隙智能焊接、多機器人協(xié)同焊接、焊縫AI檢測、5G+焊接數(shù)采等關(guān)鍵技術(shù)在汽輪機產(chǎn)品上的應(yīng)用，人均效率提升300％。”該企業(yè)數(shù)字化與智能制造部副部長徐健說，以汽輪機葉片這種復(fù)雜空間曲面構(gòu)件的焊接、消磨為例，過去需要對焊接、消磨車床進行預(yù)先編程，確定作業(yè)點位，再根據(jù)不同工況調(diào)整加工參數(shù)。而在數(shù)字化工廠內(nèi)，工業(yè)機器人則配備了自主研發(fā)的機械視覺和陣列激光作為“眼睛”，人工智能算法作為“大腦”，可根據(jù)產(chǎn)品要求實時、自動調(diào)整加工制造工藝，實現(xiàn)前端免編程、后端免示教的智能化生產(chǎn)。

　　在智慧產(chǎn)品服務(wù)板塊，該工廠依托自主研發(fā)的“智云創(chuàng)源”平臺，還實現(xiàn)了汽輪機組狀態(tài)的智慧感知、診斷和優(yōu)化。“我們引入了視覺、射頻、超聲等傳感技術(shù)，通過關(guān)鍵螺栓應(yīng)力監(jiān)測、轉(zhuǎn)子無源無線測溫等智能硬件，搭建起高溫部件壽命評估、軸系故障診斷等模塊，具備智能故障預(yù)警和診斷分析等多種功能。”該企業(yè)產(chǎn)品研發(fā)中心副主任平艷說，目前該智慧產(chǎn)品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機等板塊的近40臺機組。